Решения для производства пластиковых карт
- Информация о материале
- Категория: Полиграфия
Со стороны может показаться, что выпуск пластиковых карт — не такое уж мудрёное дело и изготовить их можно чуть ли не 
подручными средствами. На самом деле в этой нише полиграфистам приходится выполнять весьма специфические операции, для которых требуется специальное оборудование.
Технология изготовления и виды пластиковых карт.
Рассмотрим варианты решений для разных масштабов производства. Основное внимание мы уделим послепечати. Набор оборудования для изготовления пластиковых карт для небольших оперативных тиражей состоит из нескольких устройств, и первое, которое следует упомянуть, — это, конечно, принтер для печати на пластике. В зависимости от потребностей и возможностей типографии в роли печатающего устройства может использоваться, например, МФУ или ЦПМ на основе электрофотографической технологии, а также струйный принтер.
В качестве запечатываемого материала, из которого делаются карты, обычно используется поливинилхлорид. Чтобы на него можно было наносить изображение с помощью цифрового устройства, поверхность пластика должна быть соответствующим образом обработана: например, для печати на струйном принтере нужен специальный струйный пластик.
Стандартная толщина пластика, предназначенного для изготовления карт, - 300 мкм. Его цвет — чаще всего белый, но может быть также «золотым», «серебряным» или «перламутровым», в некоторых случаях -прозрачным.
После того, как оператору удалось нанести на пластик изображение, которое устраивает клиента, приходит очередь послепечатных операций, которые мало похожи на те, с которыми знакомы полиграфисты в коммерческих или упаковочных типографиях.
На первый взгляд, большинство карт кажутся просто куском пластика, который запечатан с обеих сторон. Но в действительности — это сложный материал из нескольких слоёв. Для изготовления обычной карты необходимо два листа ПВХ, каждый из которых запечатан только с одной стороны. Имея эти запечатанные листы, из них сооружают «бутерброды» (также их называют «слоями»), для чего формируется стопка из четырёх листов пластика: два запечатанных с одной стороны листа ПВХ складываются пустыми сторонами, а затем сверх и снизу на них накладывается два листа прозрачного ПВХ толщиной по 80–100 мкм. Таким образом получается «бутерброд» привычной для пластиковых карт толщины около 0,8 мм.
Как же подбираются все эти слои? В принципе, конечно, можно сделать это и вручную — затратив, разумеется, немало времени. Но лучше, очевидно, использовать специальный аппликатор пластиковых карт.
Это устройство предназначено для позиционирования и автоматического соединения двух листов пластика с односторонней печатью с помощью точечной сварки. Такая операция обеспечивает точное совпадение изображения на лицевой и оборотной стороне листа пластика. Автоматизированный подбор улучшает качество конечного продукта, потому что листы пластика зачастую не имеют идеально правильной прямоугольной формы, да и точность позиционирования изображения на листе всё ещё не является сильной стороной цифровой печати.
Также с помощью этого аппликатора можно расположить на карте магнитную ленту перед спеканием в термопресс-ламинаторе. Затем несколько таких «бутербродов» укладывают друг на друга, но не непосредственно — пластик к пластику — а с «прослойками» в виде металлических пластин. Поверхность этих пластин может быть гладкой, матовой или фактурной — в зависимости от того, какую поверхность пластиковой карты мы хотим получить. Например, с помощью фактурных пластин карта приобретает как необычный внешний вид, так и способность доставлять приятные тактильные ощущения.
Также в начале и конце сборки может быть специальная прокладка для качественного ламинирования. Это термораспределительные прокладки (также называемые «подушками»), задача которых — равномерная передача тепла и давления от нагревательной плиты пресса, в котором осуществляется спекание, запекаемому материалу. Этим предотвращаются локальные перегревы поверхности, а давление на материал распределяется более равномерно. Существует несколько видов таких прокладок: фетровые, термосиликоновые и армированные.
Итак, в результате кропотливого ручного труда или же с помощью аппликатора для пластика мы получили стопу листов пластика, которая может включать в себя до десяти «бутербродов». Сформированная таким образом стопа попадает в термопресс-ламинатор, в котором, как понятно из названия, под воздействием давления и температуры происходит процесс спекания («монолитизации») каждого «бутерброда» в единый лист ПВХ.
Именно выбором термопресс-ламинатора во многом определяется как качество получаемых в итоге пластиковых карт, так и производительность всего участка: при недостаточной скорости работы этап спекания и ламинирования может стать «бутылочным горлышком». Это устройство должно быть способно к длительной работе, быть надёжным и, желательно, быть немного «на вырост» по производительности.
Процесс спекания определяется и регулируется тремя факторами: температурой, временем и давлением, которые создаёт термопресс-ламинатор. Точные настройки давления, температуры и времени ламинирования позволяют выпускать качественные пластиковые карты практически любого вида: дисконтные, с магнитной полосой, с бесконтактными чипами, бонусные, ID –карты и многие другие.
Это устройство имеет два загрузочных лотка: верхний, нагревательный — для спекания листов пластика, а нижний — для охлаждения уже готового продукта. Нагревательный и охлаждающий контур автономны, поэтому процесс протекает параллельно в обоих лотках, не требуется тратить время на нагрев и охлаждение, что бывает в некоторых других устройствах такого типа. Устройство защищено теплоизоляционным кожухом для лучшего спекания крайних областей пластика и защиты оператора.
Ёмкость с водой для охлаждения расположена снаружи ламинатора, что позволяет подключить большой резервуар или даже проточную воду.
Итак, после спекания и ламинирования у нас имеются готовые монолитные листы пластика толщиной 0,76–0,8 мм с изображением. Но надо разделить их на части, поскольку на листе формата А4 могут располагаться до 10 стандартных пластиковых карт, а на листе формата А3 — до 21. Для этого лучше использовать специальный вырубщик.
Высечку, в принципе, можно производить на тигельных машинах. Но есть и специальные гидравлические или электромеханические устройства. Гидравлическая система позволяет вырубать карты с точным позиционированием и идеально гладкими краями.
Карта уже готова? В некоторых случаях - да, такой продукт тоже может быть заказан. Но карты с серьёзным уровнем безопасности или персонализации требуют дальнейшей отделки.
В данном случае речь не идёт о персонализации карт с помощью первого этапа изготовления, то есть цифровой печати, хотя и такой способ тоже может использоваться, то есть на различных картах будет напечатано различное изображение. Однако обычно полученные после вырубки карты персонализируются иным образом: в качестве переменной информации на карты наносятся номера, штрихкоды, магнитная полоса или чип для кодирования. Для всего этого имеется специальное оборудование: карт-принтер, кодировщик магнитной полосы, эмбоссер.
Эмбоссер создаёт на пластиковой поверхности карты рельефные знаки, окрашивает их.
Заключение
Как видно из этого краткого обзора, послепечатное оборудование для пластиковых карт действительно не похоже на привычное нам оборудование для производства книг, упаковки или коммерческой продукции. Например, среди послепечатного оборудования мы обнаружили принтер: правда, со своеобразной технологией печати, но всё же для «классического» полиграфиста такая ситуация выглядит непривычно.
Производительность этих устройств многим полиграфистам, имеющим дело с офсетным и промышленным цифровым оборудованием, покажется просто смехотворной, но это совсем другая модель бизнеса. К тому же они довольно компактны — такое производство вполне может расположиться в пределах небольшого офиса.
Главное — правильно подобрать оборудование и в совершенстве освоить все этапы производства. Пластиковые карты — это такая продукция, в отношении которой заказчики не потерпят ни малейшего брака.
По материалам журнала Publish
